Syklist reiser til Japan i et forsøk på å se hva som ligger under den blanke overflaten til et av sykkelsportens mest gjenkjennelige merker, Shimano
Jeg står på plattform 22 ved Osaka's City Station og noe er tydeligvis feil. Jernbanevaktene går fram på plattformen og prøver å holde på kjølig, men det enkle faktum er at kuletoget som tar oss til Shimanos fabrikk i Shimonoseki, Japan, er 45 minutter forsinket.
Sikkert hoder vil rulle. Store snøfnugg faller ned på sporene, og indikatorene gir været for forsinkelsene til et jernbanesystem kjent for sin til-and-andre timing.
Feil type snø, ser det ut til, påvirker mer enn den beleirede britiske pendleren.
Når det er om bord, er kuletoget raskt – Strava klokker det på maks 375 kmt – men det er nesten 600 km nedover kysten til Shimonoseki, og vi er langt utenfor skjema.
Som sådan blir fabrikkomvisningen til et så flyvende besøk – 'du har 12 minutter å spise lunsj' – at vi knapt ser noe før vi blir kjørt tilbake til stasjonen for ikke å gå glipp av returtoget.
Dette er bare én del av en tur som skulle tillate meg å se hele Shimano-oppsettet, inkludert Shimonoseki-fabrikken og det nye Sakai Intelligent Plant (SIP) og Manufacturing Technology Center (MTC) i Osaka.
Selv om det er synd at den første delen har vært så uavslørende, kan jeg ikke la være å lure på hvor mye Shimano egentlig vil at utenforstående skal vite uansett.
Turen vår ser ut til å være utspekulert tilrettelagt for å vise oss mye, samtidig som den avslører veldig lite.
Cuting edge
Det er ingen overraskelse at Shimano ble grunnlagt i Sakai-byen i Osaka-prefekturen. Regionen er kjent for sin stålproduksjon og spesielt produksjonen av spesialkniver.
I 1543 landet portugiserne i havnen og begynte å handle med våpen og tobakk. Tobakksbladene krevde en viss type kniv – som en høy kutter – og lokale smeder begynte å lage dem.
De utviklet et nettverk av små håndverksbutikker som utelukkende fokuserte på ulike deler av knivproduksjonsprosessen, som sliping, håndtaksfremstilling og gravering.
Selv om knivene ble produsert under mange forskjellige merkenavn, brukte alle Sakai Wazashu kvalitetsstempel.
Dermed ble Sakai City synonymt med kvalitetskniver. Du kan kalle det østens Sheffield.
Inne i Sakai Intelligent Plant ser vi lysbokser som viser vakre arrangementer av hver del som går inn i en Shimano-pedal, bremse eller girsystem.
Det hele er veldig skinnende og pent, men vi er her for å se produksjonsprosessen i aksjon, så spenningen stiger når vi blir ført til fabrikkgulvet.
Bortsett fra at det ikke er helt selve gulvet, men en gangvei 10 meter over bakken bygget for fabrikkomvisninger.
Det gir et fugleperspektiv, samtidig som det holder nysgjerrige journalister på trygg avstand fra der det virkelige arbeidet foregår.
Innsiden av den enorme bygningen minner meg om en skurkhule fra en James Bond-film. Alt er skinnende rent; store maskiner whir; arbeidere i kjeledress og hjelmer utfører pliktene sine, overvåket av et rom fullt av menn som stirrer intenst på monitorer.
Jeg forventer fullt ut å se Blofeld se ned fra kontrollrommet mens han stryker den hvite katten sin.
Jeg tar frem kameraet mitt, men jeg blir høflig bedt om å legge det fra meg. Jeg burde ha husket spionkameraet mitt.
Bygningen er uberørt som en operasjonsstue. SIP er der high-end komponentene som Ultegra og Dura-Ace lages, og det meste av arbeidet utføres av automatiserte maskiner.
Selv det essensielle arbeidet med å transportere råmateriale rundt gjøres av robotgaffeltrucker, som danser rundt hverandre i perfekt harmoni.
Mennene ved skjermene er produksjonens nervesenter, hvorfra alt arbeid programmeres. De kan til og med utføre oppgaver i andre Shimano-fabrikker i utlandet.
Rom med utsikt
I enden av hver gangvei er det et visningsrom med en videoskjerm for å demonstrere prosessen og en veggenhet som inneholder komponenter i de ulike stadiene av produksjonen fra en klump kald aluminium til en skinnende Dura-Ace sveiv.
Fra vårt høye utsiktspunkt kan vi se tannhjul og andre drivverksdeler spyttes ut av maskinene hvert femte sekund.
I Shimonoseki kan det lages rundt 80 000 til 150 000 sveiver per måned, men ifølge global markedssjef Manabu Tatekawa kan dette tallet økes hvis etterspørselen eksisterer.
I stedet for å kunne komme på nært hold med et kamera til produksjonen, begynner jeg å spørre Tatekawa om Shimano-måten å jobbe på.
‘Ny teknologi blir laget i Sakai City og deretter kopiert og limt inn på våre forskjellige fabrikker over hele verden for å produsere det samme, sier han.
‘Så selv om vi sender ut til Kina og andre steder for å redusere produksjonskostnadene, beholder vi den japanske tradisjonen med høy kvalitet.
'Hos Shimonoseki har vi alle prosesser under ett tak, fra å hente råvarene til å kutte dem til forming, maskinering og etterbehandling og frakt.
'Hver prosess er virkelig fleksibel. Vi kan lage Nexus-nav en dag og bytte til fremre kjedekransmontering den neste.’
Metalguruer
Tatekawa forteller oss at Shimano bare bruker metaller fra Japan fordi den på den måten kan være trygg på kvaliteten og hvordan hvert enkelt metall oppfører seg under produksjonsprosesser.
‘Vi stoler på det vi vet,’ sier han. «Vi har fabrikker i Kina, men vi importerer japansk aluminium og stål i stedet for å hente lok alt.
'Det er ikke slik at et gruppesett av lavere kvalitet nødvendigvis vil ha materialer av lavere kvalitet. Det avhenger virkelig av sluttbruken.
'En middels til lav-range gruppe kan være på en sykkel som vil være ute i all slags vær med lite vedlikehold, og den må være veldig holdbar.
'I den høye enden er det ingen kompromiss fordi det handler om racing og ytelse, så vi bruker mye titan og høykvalitets aluminium.
'Det er ingen kompromiss på det nivået fordi det bare tar en centimeter å tape et løp.'
Ville Shimano vurdert karbonfibergruppesett? «Vi kan lage en aluminiumsvev som tilsvarer ytelsen til en hvilken som helst karbonveiv,» sier Tatekawa.
‘Vi trenger ikke å belaste forbrukeren mer. Lavere kostnader og bedre ytelse er målet vårt.
'Du kan lage en svart sveiv og kjettinger og sette på et klistremerke for å få det til å se ut som karbon, men det handler ikke bare om utseende.
'I testene våre oppnådde vi 98 % effektivitet i kraftoverføring fra pedalen til bakken.'
Det er tydelig at Shimano ikke har hastverk med å omfavne de svarte tingene, og Tatekawa blir like animert når jeg tar opp emnet skivebremser: «Alle snakker om skivebremser på landeveissykler nå.
'De tror vi ganske enkelt kan overføre skivebremsfestene til terrengsykkelen til landeveissykkelen, men de er så forskjellige.
'Terrengsykkelen har et stort, fett og stivt ben, men gaffelbenet på landeveissykkelen er tynt og kraftoverføringen er veldig annerledes, så et helt nytt feste måtte designes.’
Tatekawa forklarer at hvert nye Dura-Ace-gruppesett er resultatet av fire års design og testing, og når det først er lansert er det tilbake til tegnebrettet for å starte et nytt fra bunnen av.
‘Hvert fjerde år blir teknologien oppdatert og redesignet. Vi inngår ikke noe kompromiss for å gå ned noen få gram. Vi har nå Dura-Ace og Ultegra med Di2. Ikke 105 ennå.
'Vi blir stadig spurt, men vi må få det helt riktig. Selvfølgelig kjøper vi batteriene og andre deler utenfra, men siden 2009 har vi lett etter de riktige elektriske kablene og ikke funnet noen.
'Vi ba alle selskaper – Sony, Panasonic, Phillips – om å produsere en vanntett kabel for oss, og de sa nei. Så vi laget riktig kabel selv. Det er vår lidenskap.’
På spørsmål om hvem han vurderer som rivaler, blir Tatekawa filosofisk: «For meg kommer ikke den største konkurransen fra andre sykkelkomponentprodusenter, den kommer fra Xbox, Nintendo og PlayStation – ting som holder folk inne i husene deres når de kan være ute og ri og føle fordelene.
'Vi vil at folk skal komme seg ut og nyte naturen.'
Tapt i oversettelse
Vil Shimano gå trådløst som svar på SRAMs revolusjonerende eTap skiftesystem? Veimerkesjef Takao Harada går inn for å gi et typisk Shimano-aktig svar: «Vi har brukt kabelskifting i mange år nå.
'Våre profesjonelle ryttere sier alle at de er fornøyde med kabelskiftet til Di2, og vi vil fortsette på den måten.
'Profesjonelle syklister er tregere til å ta i bruk nye endringer fordi det er de som bruker utstyret dag ut, dag inn, og må ha tillit til det.
'Vi må vise dem hva som er mulig, og til slutt kan de endre seg.'
Jeg er ikke sikker på om det er et ja eller nei. Tilsvarende vaghet møter neste henvendelse om elektronisk skiftende filtrering ned i gruppesettene under Ultegra.
‘Det er en drøm for oss å gjøre systemene våre elektroniske, sier Harada gåtefullt.
Og Shimano teller ikke ut et 12-trinns gruppesett en gang i fremtiden, men forvent heller ikke et klart svar på når det kan være.
‘De er definitivt en mulighet,’ sier merkevaresjef Tsutomu Muraoka.
‘Men vi må bygge en ny plattform for holdbarhet. Det er en drøm for oss å gjøre dette tilgjengelig for ryttere, og absolutt ikke utelukket.’
Når turen min er over, føler jeg at jeg har sett noen fascinerende ting, møtt noen interessante mennesker og blitt behandlet med stor respekt.
Det er absolutt en ære å få lov til å besøke Shimano, men jeg er ikke sikker på om jeg er noe klokere på selskapets metoder, etos eller plan for fremtiden.
Kanskje det er poenget – du blir ikke det største navnet i sykkelbransjen ved å gi bort hemmelighetene dine enkelt.
