DT Swiss er mest kjent for sine nav og får et rykte for sine hjulsett, men eiker var der det hele startet for det sveitsiske merket
Omkring meg er spoler på spoler av ståltråd. Vi snakker ikke om spoler på størrelse med fiskesneller, eller slike som de små loddetrådene du pleide å få i design- og teknologiklassen din på skolen.
Disse spolene er halvparten så store som en mann og ser omtrent like tunge ut også, og de er over alt.
‘Vi får gjennom omtrent 140 tonn ståltråd hvert år, sier Alex Schmitt, PR-sjef i DT Swiss.
Han kan ikke sette et eksakt tall på hvor mange eiker det tilsvarer – det varierer fra år til år avhengig av bestillinger og produksjonsbeslutninger – men basert på 6g-vekten til en av selskapets mest populære design, Konkurranse, det er et sted i området 20 millioner eiker.
‘Felger, nav og nipler er en stor tilstedeværelse for oss, sier Schmitt. «Men eiker er i vårt DNA.»
Vi kommer til de enorme trådsneller som raskt har blitt ført gjennom de stilig utilitaristiske gangene til DT Swiss hovedkvarter i Biel, Sveits.
Det er en forhastet start på besøket vårt med tanke på at selskapets opprinnelse går tilbake til 1634 og det er en god del historie å snakke om, men Schmitt sier at han foretrekker å beholde slike diskusjoner til senere.
‘Det virker bare riktig å starte der selskapet slik alle kjenner det i dag startet, sier han mens vi kommer ut på et stort fabrikkgulv.
Det er et skarpt snert av metall i luften, og det er støyende med hodet mens utallige maskiner skravler, klikker og banker i en kakofoni som er som en industrialisert gjengivelse av regnskogens dyreliv om natten.
En dag i livet
‘Det er slik eikene våre starter livet sitt,’ sier Schmitt og fokuserer oppmerksomheten min på spolene.
Det er morsomt å tenke på at en komponent hvis eneste formål er avhengig av å være jevn og rett, kommer inn i produksjonslinjen tett kveilet. «Så åpenbart er den første jobben å rette opp ledningen.»
Snellene plasseres på pidestaller og tråden mates inn i den første av de tunge maskinene på en kronglete måte, ikke ulikt tråden inn i en symaskin.
‘Dette har effekten av å rette ut ledningen, noe som gjør at den kan gjennomgå sin første av fire prosesser, sier Schmitt.
‘For eikene våre på inngangsnivå er dette nok til å lage det ferdige produktet, men våre mer avanserte design må gjennomgå opptil tre ekstra prosesser.’
Først klippes ledningen til lengde (140 mm til 315 mm, avhengig av eikertype), deretter ruller seksjonene på parallelle metallstenger som ser ut som enorme bor.
Hver eiker sitter i sporet til en gjenge på stengene, så når stangen roterer beveger eiken seg jevnt nedover linjen, slik at hjelpemaskiner kan stemple hodet, legge inn en J-bøy og deretter frese eiken tråd i rekkefølge.
‘Dette er prosessen bak å lage DT Champion-eiken, vår enkleste og mest varige eikerdesign.
‘Vi kan produsere en av disse hvert sekund,’ sier Schmitt, mens eikene rytmisk rasler ned en renne ut av maskinen og inn i bokser.
‘La meg vise deg hvor ting begynner å bli litt mer interessant,’ sier han, og vi følger en pall med disse grunnleggende eikene som blir fraktet til et annet område av anlegget.
‘Vårt neste lag med eiker er støtt – diameteren på de midtre delene reduseres, noe som blant annet forbedrer integriteten deres.
‘Det er ikke så bemerkelsesverdig i seg selv, men måten vi gjør det på er unik. Konkurrentene våre strekker ganske enkelt eiken til den, noe som ikke bare er mindre presis, men også svekker strukturen.
‘Vi bruker små oscillerende hammere som komprimerer kroppen til eiken. Å klemme metallet styrker strukturen, pluss at vi kan bestemme nøyaktig hvordan eiken er støtt.’
Et eget rom rommer 36 av maskinene som kreves for å fullføre denne prosessen, og de kjører 24 timer i døgnet, syv dager i uken.
Eikene er festet i hver ende, så glir en tykk ring med komplisert maskineri opp i lengden, alt for å redusere diameteren på disse eikene med rundt 0,3 mm.
'Den endelige kostnaden for disse eikene er mye høyere enn de mer grunnleggende eikene våre fordi de tar mye lengre tid å produsere – vi får bare én av disse hvert syvende sekund, sier Schmitt med et skjevt glis.
Bare toppsjiktet i DTs sortiment – bladede eiker som Aerolite og Aero Comp – fortsetter til en tredje fase av maskinering, og igjen skiller selskapets metoder seg fra normen.
Langs den ene veggen bak i hovedproduksjonshallen sitter flere veritable monolitter av metall.
Den vanlige bommen som kommer fra hver av dem er basslinjen som resten av det mekaniske refrenget i produksjonslinjen drives på – den er kraftig og særegen, omtrent som effekten den har på eiker.
‘Disse maskinene slår hver eiker med 250 tonns trykk,’ informerer Schmitt meg.
‘I løpet av 10 minutter etter at de først fyrte dem opp, begynte de å grave seg ned i betonggulvet, så vi hadde brukt et hydraulisk opphengssystem som de kunne sitte på.’
Skjæreprosessen komprimerer stålet igjen, og øker dets integritet ytterligere og gjør det egnet for de mest avanserte hjulsettene på markedet.
Men fordi glansen av rustfritt stål er i strid med karbonfelger, gjennomgår de fleste av disse eikene en siste prosess: anodisering.
Bunter med eiker dyppes gjentatte ganger i elektromagnetiske bad, som dekker dem med en røyksvart rest. «Dette badeapparatet var en nylig investering for oss og kostet nesten €1 million, men utlegget ble tjent inn på to år takket være bedre effektivitet i produksjonen», sier Schmitt.
Fra små ledninger vokser gigantiske selskaper
Vi går i gangene nok en gang – DT Swiss’ hovedkontor er en kriger – og flytter fra industriområdet til rommene der ledelsesavgjørelsene tas.
Gjennomgående er miljøet slankt og rent, veldig i tråd med en merkevare som har ambisiøse mål. Så hvorfor begynne med den ydmyke snakken?
‘Bedriften ble grunnlagt her i Biel i 1634, sier visepresident Matthias Meier til meg.
‘En fysiker ved navn Scharandi begynte å industrialisere prosessen med å lage små tråddeler for å forsyne en rekke av områdets urmakere – Rolex, Omega og Swatch, for å nevne noen.
Den gang gikk selskapet under navnet United Wireworks, eller for å gi det dets tyske og franske navn, Vereinigte Drahtwerke eller Tréfileries Réunie, siden Biel er på grensen mellom de fransk- og tysktalende områdene i Sveits. '
I 300 år har United Wireworks laget intrikate komponenter til den stereotype sveitsiske standarden for presisjon og detaljer.
'I 1934 bestemte selskapet seg for å forgrene seg til sykkelkomponenter, og bygget opp 60 års erfaring før selskapet ble kjøpt i 1994 av Frank Böckmann, Maurizio D'Alberto og Marco Zingg [som siden har sluttet],' sier Meier.
‘De ønsket å redefinere selskapet. De forkortet dets tyske og franske navn til "DT" til ære for selskapets arv, og skrotet hvert produkt bortsett fra eiker.
‘Med bakgrunn i vår bakgrunn var produksjonsmetodene forståelig nok avanserte.’
I det følgende tiåret utvidet DT Swiss produktspekteret sitt jevnt og trutt. Nav kom først i 1995, nipler fulgte i 1999 og felger i 2003.
I 2004 var det den første produsenten som kunne tilby et komplett hjulsett laget helt internt.
‘Derfra har det handlet om å foredle og innovere, sier Meier. «Nå har vi den mest omfattende hjulrelaterte produktkatalogen fra alle produsenter og er sikre på at produktene våre er de beste på markedet.
‘For eksempel er 240-tallsnavet ansett for å være gullstandarden, og karbonfelgene våre tar hensyn til aerodynamiske effekter som ennå ikke er vurdert av andre merker.’
Det reiser spørsmålet: hvorfor er ikke DT Swiss mer synlig på toppnivå? Bortsett fra en periode med det nå nedlagte laget IAM Cycling-teamet, har DT Swiss vært fraværende på WorldTour-nivå.
‘Det har alltid vært et spørsmål om muligheter, sier Meier. «Storbedrifter som Shimano ønsker å ha et team fullt utstyrt med produktene sine, noe som gjør det vanskelig for spesialister å få en fot innenfor døren.»
Med dette i tankene sier Meier at DT heller vil investere i innovasjon.
‘Vi vil gjerne tro at produktene våre før eller siden vil gi en slik fordel at pro-teamene vil komme til oss.
'For noen år siden, da sporten ikke var så profesjonell, var det toppryttere som ville betale penger for navene og lagrene våre, fordi de sa at de bare ikke hadde kvalitetsproblemer med dem: de kunne kjøre dem så mange tusen kilometer og ikke trenger å bekymre deg.
‘Så vi tror ikke denne situasjonen er utenkelig.’
En familieaffære
Fra de tidlige forsøkene på å utvikle ytelseshjulsett oppdaget DT Swiss raskt at selv om de hadde kapasitet til å lage alt i Biel-anlegget, var det ganske enkelt ikke kostnadseffektivt.
Som et resultat deles produksjonen av felgene og navene mellom Polen, Taiwan og USA, men for å sikre at et jevnt kvalitetsnivå opprettholdes, bruker hvert anlegg identisk maskineri og mange ansatte er opplært i Biel før på vei et annet sted.
Men all utvikling av nye produkter finner fortsatt sted ved selskapets hovedkontor i Sveits, og til tross for utviklingen gjennom årene er DT Swiss fortsatt en familiedrevet bedrift som plasserer en enorm mengde aksjer i sine ansatte.
‘To familier eier selskapet, så det miljøet kan ikke la være å filtrere ned.
‘Hierarkiet her er veldig flatt – alle kan kontaktes fordi evnen til å samarbeide
er det som fremmer innovasjon.
‘Vi ansetter bare folk vi vet passer inn i kulturen vår, fordi vi vil at de skal ha det bra med å jobbe her, sier Meier.
‘Folk som har det bra presterer bedre, så hobby, privatliv og jobb smelter sammen her. Noen av våre ansatte har vært her i snart 25 år.
‘Vi lager en fin T-skjorte som oppsummerer etoset vårt ganske bra, synes jeg: det står «arbeidskjøringsbalanse». Når du tenker på det, lager vi mange produkter med det slagordet.’
Hjulliv
Utviklingen av DT Swiss gjennom hjulsettene, ifølge visepresident Matthias Meier
2004 – RR 1450 TRICON
‘Tricon var et av de første veihjulene vi gjorde. Den var litt spesiell ved at den allerede var tubeless-kompatibel. Det var disse små sengene som brystvortene satt i, som gled inn i felgen og lot kantsengen være solid. Den var unik på den tiden, men fordi ingen kjørte tubeless gikk den under radaren.’
2008 – RRC 1250
‘Disse hjulene var vårt første skritt inn i karbonfelgteknologi. De var en slags prototype. Vi solgte ikke mange av dem fordi de ble laget i Sveits betydde at vi aldri kunne gjøre prisen i nærheten av konkurransedyktig. De hadde klassiske eiker, men en skrallenav-design som er stort sett det samme som det vi lager nå.’
2010 – RRC 46 DiCut
‘Dette var vårt første seriøse tilbud i karbonsegmentet for vei. De ble laget i Taiwan, så vi kunne produsere dem i større mengder. De har en innvendig bredde på 13,8 mm, noe som virker gal nå, men den gang var alle på 21 mm dekk. På den tiden var dette banebrytende, men utviklingen er klar nå.’
2015 – RC Spline 28C Man Chasseral
'Mon Chasserals er spesielle for oss, ikke bare for hvor lette de er – et sett med clinchers veier bare 1 250 g – men også fordi de var våre første til å vinne en etappe i en Grand Tour, med Jarlinson Pantano på Tour de France 2016. Det var strålende for oss fordi vi jobbet veldig tett med teamet.’
